我們相信您在注塑成型過程中或多或少碰到過不少問題，如打不滿、飛邊、表 面凹陷，尺寸變化等缺陷。這些缺陷可能是模具設計，注塑機臺精度等造成，也可能是操作人員沒有掌握好適當的工藝條件而造成。因素錯綜復雜、變化紛繁，而又互為影響。

   在此，我們請教了多方相關專業技術人員，搜集國內外解決此類缺陷資料希望能為您在生產過程中注塑成品率的提高有所幫助，這是我們唯一的目的。鑒于影響 成型的因素太多且相互關聯，本公司發布的解決方案，僅供您參考。

氣泡
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度過高
2.注射壓力、背壓過低。
3.保壓壓力（時間）不足
4.射速太高
5.充模料量不足
6.料管各區溫度設定不良
◆ 與模具相關的可能原因
1.壁厚處（加強筋）模溫太高
2.澆口或流道不良
3.澆口類型或位置選擇不良
4.澆口凝固太早
5.筋太厚
6.模溫太低
7.排氣不良
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料流動性、收縮性不合要求
2.回料用量過多
3.原料未充分干燥

熔接縫
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射出壓力（速度）太低或太高
2.背壓設定不合適
3.料管溫度太低
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道太小
3.排氣不良
4.澆道太長
◆ 與材料相關的可能原因
1.流動性不好
2.潤滑劑太多
3.材料存在異物質

噴射痕
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射速太快
2.熔膠溫度太高或太低
3.射嘴直徑太小
.料管溫度太高或太低
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口類型或位置不當
2.澆口形狀不當
3.模溫太低
4.澆口凝固太早
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料流動性不當

尺寸差異 
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.供料不穩定。
2.螺桿轉速不穩定。
3.溫度失控，背壓不穩定。
4.螺桿復位不穩定，有多于0.4mm的變化.
5.成型周期不穩定。
◆ 與模具相關的可能原因
1.模具強度和剛性不足。
2.使用了不良的一模多腔形式。
3.頂出系統、澆注系統、冷卻系統的設置不合理。
◆ 與材料相關的可能原因
1. 材料干燥不良，顆粒不均勻。
2.原料收縮率有太大。
3.材料粘度存在批次差異

白化 
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.充填太急
2.熔膠溫度不當
3.射壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太低
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口類型或位置不當
2.澆口直徑太小
3.模溫太低
4.冷料井不足
5.劇彎處厚度不均
6.頂出受力不均或太大
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料應力松弛性差
2.材料屈服強度低

銀 紋
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度過高
2.螺桿轉速太快
3.噴嘴太小、太熱或阻塞
4.射膠量超過機器容量的80%
5.有氣體或水汽在熔膠內
6.清料不徹底
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口太小
2.澆口或流道阻塞
3.模具表面有微裂縫
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料沒充分干燥
2.材料含異物
3.材料高溫分解

表面剝離 
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度過低
2.注射速度太慢。
3.保壓壓力（時間）不足
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道劇彎
3.澆口類型選擇不當
4.脫模劑太多
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料干燥不良
2.回料太多
3.有不相容添加物

黑條
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射速太快
2.熔膠溫度太高
3.射壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太高
6.料管溫度高
7.成型周期太長
8.料管中有碳化物
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口類型或位置不當
2.澆口直徑太小
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料高溫穩定性不夠
2.材料含異物

色差
◆ 原料問題
1. 選用的著色劑或其它助劑的熱穩定性差
2. 選用的著色劑與樹脂或添加的助劑起反應分解
3. 原料的流變性能過低
◆ 加工工藝問題
1. 烘料時間過長或烘料溫度過高
2. 注塑溫度或壓力過高
3. 滯留時間過長，導致變色
4. 注塑機清洗不干凈，受污染
◆ 周圍環境及其它影響因素
1. 原料或制品不宜存放在陽光直射的場所
2. 色差儀類型的差異或其測色精度不夠所造成
3. 測色差時制品溫度的影響

充填不足
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.熔膠量不足
2.料筒溫度太低
3.背壓設定不良
4.注塑壓力（速度）不足
5.注塑時間太短
6.止回閥間隙大
7.射嘴阻塞
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太低 
2.澆口類型或位置選擇不當
3.模具排氣不良
4.模具的流道（澆口）過小
5.模具型腔的分布不平衡
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料本身流動性不良
2.材料干燥不良

翹曲 
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射出壓力或時間不當
2.熔膠在料管時間太長
3.成型周期不當
4.料筒溫度太低
5.射嘴溫度低
6.保壓壓力及時間不當。
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太高或太低
2.澆口或澆道太小
3.澆口類型或位置不當
4.模溫不均
5.頂桿面積太小或分布不平衡
6.壁厚偏差太大
◆ 與材料相關的可能原因
1.流動性不當
2.材料縱、橫向收縮率偏差大

燒焦
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射速（射壓）太高
2.熔膠溫度太高
3.背壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太高
6.料管溫度高
7.螺桿轉速太快
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口類型或位置不當
2.澆口直徑太小
3.模具排氣不好
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料耐熱不夠
2.二次材料太多
3.材料高溫穩定性不夠

光澤不良 
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度太低
2.射壓不足
3.射嘴溫度低
4.熔膠在料管時間太長
5.成型周期不當
◆ 與模具相關的可能原因
1.模具光潔度差。
2.澆口或流道太小
3.澆口類型或位置不當
4.排氣不良
5.模具表面有異物。
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料沒充分干燥
2.流動性能不當
3材料本身光澤性差

飛邊
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射出壓力（速度）太高
2.熔膠停留料管時間太長
3.成型周期太長
4.鎖模力不足
5.料溫太高
◆ 與模具相關的可能原因
1.合模面接觸不良
2.模具強度不夠
3.排氣不良
4.澆道太長
5.模具配件尺寸不精密
◆ 與材料相關的可能原因
1.流動性太好
2.潤滑劑太多
凹陷 
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒或模具溫度過高
2.注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短
3.保壓壓力（時間）不足
4.冷卻時間設定不良
5.止回閥不良
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口或流道太小
2.澆口位置或類型選擇不良
3.澆口凝固太早
4.筋太厚
5.流動不平衡
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料流動性、收縮性不合要求
2.回料用量過大

流痕
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度過低
2.注射壓力過低
3.保壓壓力（時間）不足
4.周期時間不當
5.熔膠在料管停留時間太長
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道太小
3.排氣不良
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料流動性不合要求
2.潤滑劑不當
3.易揮發物太多

裂紋
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.過度充填、保壓、使殘留應力過大
2.保壓時間太長
3.模溫太低
◆ 與模具相關的可能原因
1.脫模斜度不夠
2.頂出不良
3.脫模劑過多
◆ 與材料相關的可能原因
1.干燥不良
2.二次料太多
3.材料高溫分解

黑點
◆ 產生黑點不良的原因  
1. 注塑機清洗不干凈
2. 注塑機溫度設定過高
3. 注塑機射嘴結構不合理
4. 滯留時間過長，易燒焦，產生黑點
5. 烘料桶內清洗不干凈
6. 烘料桶吹（吸）風裝置，過濾網污染
7. 儲料桶內清洗不干凈
8. 搬運、拆包、投料過程管理不當，易帶入周圍環境中的灰塵等雜質
9. 產品本身的黑點不良，應及時反饋，便于進行調查。